Фрезерные оправки BT совместимы со станками, оснащенными шпинделем с конусом BBT, так же, как и оправки BBT можно применять на оборудовании с конусом BT. Однако при таком использовании теряется ключевое преимущество BBT — двойной контакт по конусу и фланцу, который обеспечивает повышенную жесткость крепления инструментальной оснастки.
Это самый популярный и универсальный тип, применяемый в цанговых патронах по DIN6499. Они выпускаются в стандартном и высокоточном исполнении, могут иметь квадратный профиль для метчиков или быть герметичными для подачи СОЖ через инструмент. Угол конуса составляет 8°.
По точности зажима ER-цанги делятся на:
Цанги OZ отличаются от ER меньшим углом конуса (около 2,5°), более длинной конструкцией и пазами. Это обеспечивает повышенную жесткость, более сильный и надежный зажим инструмента.
Они лучше выдерживают осевые и радиальные нагрузки, подходят для высокоскоростного фрезерования и часто используются в специфических задачах (например, в деревообработке или с длинным инструментом). Однако OZ менее распространены и применяются в цанговых патронах по DIN6391.
Штревели бывают разных типов в зависимости от способа подачи охлаждающей жидкости. Их конструктивные особенности определяют сферу применения и эффективность обработки.
Без отверстия — это стандартный штревель без сквозных каналов для подачи СОЖ. Он подходит для обработки, где не требуется подача охлаждающей жидкости через инструмент.
С отверстием без кольца — предназначен для обработки с подачей СОЖ через инструмент. Такой штревель имеет сквозное отверстие, обеспечивающее поступление жидкости через шпиндель непосредственно в зону резания.
С отверстием и уплотнительным кольцом — помимо отверстия для подачи СОЖ, оснащен уплотнительным кольцом, которое предотвращает утечки и помогает поддерживать стабильное давление жидкости во время работы.
Патроны Weldon и Whistle-Notch схожи между собой и предназначены для надежного бокового зажима инструментов с цилиндрическим хвостовиком с лыской. Однако они различаются областью применения: патроны Weldon используются с инструментом по стандарту DIN 6535 формы HB, а Whistle-Notch — для хвостовиков формы HE.
Ключевое конструктивное отличие Whistle-Notch заключается в расположении зажимного винта под углом 2° к оси инструмента. Благодаря этому он не просто фиксирует инструмент, но и затягивает его внутрь патрона, что предотвращает проворачивание и вытягивание даже при высоких нагрузках.
Для фиксации инструментов с хвостовиками Weldon и Whistle-Notch в гидравлическом патроне необходимо использовать переходную цангу. Это предотвращает прямой контакт лыски хвостовика с мембраной патрона и защищает её от повреждений при затяжке инструмента.
Расточная система представляет собой модульную сборку, включающую такие компоненты, как фрезерная оправка, опциональный удлинитель для увеличения вылета, а также черновая или чистовая расточная головка.
Все эти элементы соединяются друг с другом через специальные соединения, обеспечивающие высокую жесткость и надежность фиксации.
Хотя соединения от разных производителей часто выглядят внешне похоже, они обычно имеют отличия в точных посадочных размерах, резьбе или конструкции. Это приводит к несовместимости компонентов между брендами.
Даже если детали от другого производителя подойдут по размеру, это не гарантирует достаточную жесткость сборки, что может вызвать вибрации, снижение точности и нестабильность при обработке.
Поэтому рекомендуется использовать компоненты исключительно от одного производителя. При поломке или износе одного элемента лучше заменить всю систему целиком, чтобы избежать проблем с качеством обработки.
Для использования фрезерных оправок стандартов SK или BT на станках с DIN 2080 требуется установка специального штревеля OTT.
Главной особенностью штревеля OTT является его функция переходника: при его установке оправки BT или SK фактически приводятся к стандарту NT DIN 2080, что делает их пригодными для работы на универсальных станках без системы автоматической смены инструмента.
Штревели OTT40-SK и OTT40-BT различаются по длине на 3 мм, поэтому при выборе необходимо учитывать этот параметр, чтобы обеспечить корректную установку и исключить риск аварийных ситуаций.
Не стоит замерять биение по внешней поверхности корпуса патрона. Это легко сделать, но такой метод не отражает реального биения, влияющего на качество обработки, поскольку внешняя поверхность не участвует в зажиме инструмента и не определяет точность резания.
Биение нужно измерять по внутреннему отверстию патрона — именно оно контактирует с цангой и инструментом, и любые отклонения здесь напрямую влияют на точность резания.
Чтобы оценить фактическое рабочее состояние патрона в сборе с инструментом, измерение выполняют после установки инструмента в патрон. Такой метод позволяет увидеть биение именно в рабочем диапазоне и является наиболее точным для оценки качества зажима и работы инструмента.
Для снижения вибраций при обработке следует использовать оснастку с наиболее жестким и надежным зажимом инструмента: на фрезерных станках — гидропластовые или термозажимные патроны, а на токарных — твердосплавные державки.
Существенное значение имеет и длина наладки: чем она короче, тем выше общая жесткость системы и меньше отжатие инструмента. На практике сокращение вылета примерно на 20% позволяет снизить отжатие почти вдвое, что заметно повышает устойчивость процесса резания.
При склонности к вибрациям следует отдавать предпочтение инструменту с минимальным радиусом при вершине. Кроме того, при выборе режима обработки важно контролировать, чтобы глубина резания превышала радиус режущей пластины, так как это способствует более стабильной работе инструмента.
Скорость резания Vc для лезвийного инструмента можно рассчитать, воспользовавшись формулой 1:
Vc=(π×D×n)/1000 (1),
где π=3,14;
D — для токарной обработки, диаметр обрабатываемой поверхности заготовки; для сверления, фрезерования — диаметр инструмента;
n — частота вращения шпинделя.
Размерность скорости резания – метры в минуту. При расчетах в формулу 1 диаметр подставляется в миллиметрах, а частота вращения шпинделя в обратной величине минут (или об/мин):
[м/мин]=(3,14×[мм]×[мин–1))/1000 (2).
На практике часто используется преобразованная формула 1. Она позволяет рассчитать частоту вращения шпинделя, которую должен иметь станок, чтобы обеспечить инструменту требуемую скорость резания:
n=(1000×Vc)/(π×D) (3).
