Полнопрофильные пластины при нарезании резьбы формируют ее боковые поверхности, впадину, вершину. Неполнопрофильные пластины формируют только боковые поверхности, впадину, а вершина резьбы остается такой, как была сформирована на предыдущей токарной операции.
При работе полнопрофильными пластинами резьба получается более качественная, образуются меньше заусенцев, однако для каждого вида и шага резьбы нужна отдельная пластина. Неполнопрофильные пластины позволяют нарезать резьбу с одинаковым углом профиля с определенным диапазоном шагов, что обеспечивает большую универсальность. Кроме того, при работе неполнопрофильными пластинами возникают меньшие силы резания.
При выборе между метчиками HSS-E и HSSE-PM стоит учитывать особенности обрабатываемого материала и условия эксплуатации.
Если вы работаете с материалами средней твердости и ищете повседневное решение, метчики HSS-E будут оптимальны. Для обработки высокопрочных и труднообрабатываемых материалов, где важна долговечность и надежность, предпочтительны метчики HSSE-PM.
Чтобы рассчитать диаметр предварительного отверстия для метчика, можно использовать следующую формулу:
диаметр отверстия = диаметр резьбы – шаг резьбы.
Например, для метчика M10x1.5 отверстие должно быть 8,5 мм (8,5= 10–1,5).
При использовании метчика-раскатника требуется сверло большего диаметра. В этом случае применяется формула:
диаметр отверстия = диаметр резьбы – (шаг резьбы / 2).
Например, для раскатника M10x1.5 отверстие должно быть 9,25 мм (9,25=10–(1,5/2)).
Использование отрезных пластин с углом наклона режущей кромки позволяет уменьшить размер бобышки после отрезки. Однако если сравнивать с пластинами, у которых режущая кромка параллельна оси вращения заготовки, прочность таких пластин меньше, хуже происходит удаление стружки из зоны резания.
Уменьшите скорость подачи до 1/4 от рекомендованной для выбранного сверла при входе в поперечное отверстие и выходе из него.
Скорость резания Vc для лезвийного инструмента можно рассчитать, воспользовавшись формулой 1:
Vc=(π×D×n)/1000 (1),
где π=3,14;
D — для токарной обработки, диаметр обрабатываемой поверхности заготовки; для сверления, фрезерования — диаметр инструмента;
n — частота вращения шпинделя.
Размерность скорости резания – метры в минуту. При расчетах в формулу 1 диаметр подставляется в миллиметрах, а частота вращения шпинделя в обратной величине минут (или об/мин):
[м/мин]=(3,14×[мм]×[мин–1))/1000 (2).
На практике часто используется преобразованная формула 1. Она позволяет рассчитать частоту вращения шпинделя, которую должен иметь станок, чтобы обеспечить инструменту требуемую скорость резания:
n=(1000×Vc)/(π×D) (3).
Покрытие PVD (Physical Vapor Deposition — физическое осаждение из паровой фазы), в отличие от CVD (Chemical Vapor Deposition — химическое осаждение из паровой фазы), имеет меньшую толщину, что обеспечивает большую остроту режущей кромки. Покрытие PVD обладает большей прочностью. Покрытие CVD придает пластине большую износостойкость, термостойкость, обеспечивает стабильную работу на высоких скоростях резания.
При фрезеровании рассматривают несколько видов подачи:
Подача на зуб fz — это путь, пройденный относительно заготовки фрезой, за время ее поворота на один зуб. Размерность подачи на зуб — миллиметры на зуб (мм/зуб).
Подача на оборот fn — путь, пройденный относительно заготовки фрезой, за один ее оборот. Подачу на оборот можно рассчитать по формуле:
fn=fz×zc (1),
где fz — подача на зуб; zc — число зубьев фрезы.
Размерность подачи на оборот — миллиметры на оборот:
[мм/об]=[мм/зуб]×[зуб] (2).
Минутная подача Vf – это путь, пройденный фрезой за одну минуту:
Vf=fn×n (3),
где fn — подача на оборот; n — частота вращения шпинделя.
Размерность минутной подачи — миллиметры в минуту (мм/мин):
[мм/мин]=[мм/об]×[мин]–1 (4).
Для фрез со сменными пластинами часто удобно в формулу 3 подставить формулу 1:
Vf=fz×zc×n
Для других видов обработки (точения, сверления) подачи рассчитываются аналогично.
Перед тем, как начинать работать сверлом с большой глубиной сверления (12 диаметров рабочей части сверла и более), необходимо подготовить пилотное отверстие сверлом небольшой длины. Для этого может подойти, например, центровочное сверло или обычное сверло с глубиной сверления 3D (три диаметра рабочей части сверла). Диаметр пилотного сверла должен быть на 0,02–0,05 мм больше диаметра основного сверла.
